Kermisattracties staan voor spektakel, plezier en vertier. Maar achter de vele lampjes en fraaibeschilderde panelen gaat zwaarbelaste machinebouw schuil. De kermisattracties van KMG Rides zijn zelfoprichtende, elektro-hydraulisch aangedreven installaties waarin aandrijftechniek, constructieberekeningen en veiligheid domineren. Binnen strikte transportmaten en normen ontwikkelt het bedrijf uit het Achterhoekse Neede machines die tientallen meters hoog reiken en krachten tot ver boven de 100.000 Nm verwerken.
Wanneer je het Achterhoekse dorp Neede binnenrijdt, bestaat er geen twijfel over waar KMG Rides precies is gevestigd. De locatie is van kilometers afstand te spotten dankzij de tientallen meters hoge en spectaculaire kermisattracties die de skyline mede bepalen. De attracties die op het bedrijfsterrein staan opgesteld en van verre zichtbaar zijn, zijn enerzijds fonkelnieuwe attracties die testen en keuringen ondergaan voordat ze naar de koper gaan. Daarnaast zijn het bestaande attracties die voor onderhoud terug naar Neede zijn gekomen. Allen zijn zó groot, dat ze de Nederlandse markt inmiddels een beetje ontgroeid zijn. “Er draaien er zeker wel een aantal in ons land”, vertelt eigenaar Albert Kroon, “maar die staan vooral op de grotere kermissen en evenementen. Vanwege de benodigde ruimte, maar ook vanwege de forse investering zijn hoge bezoekersaantallen simpelweg noodzakelijk voor een exploitant.” Om die reden is 95 procent van de in Neede gebouwde attracties inmiddels bestemd voor exportmarkten over de hele wereld. KMG richt zich dan ook het topsegment binnen de markt van snel verplaatsbare attracties. Reken op een bedrag tussen de één en vier miljoen euro per stuk.
Geen attracties maar machines
In gesprek met Albert Kroon en dochter en mede-eigenaar Amy Kroon valt het woord attractie overigens niet. Steevast spreken ze over machines. En gelijk hebben ze, want dát zijn het. “Ze zijn visueel wel spectaculair met alle verlichting en decoratie. Maar dat is slechts de schil eromheen”, verduidelijkt techneut Albert. “In de basis zijn het machines, 90 procent van onze ontwikkeling zit in de techniek. We richten ons op het spectaculaire vermaak; het moet liefst snel én hoog zijn.”
De machines die KMG ontwikkelt, zijn gestoeld op een kraakheldere visie. Ze moeten zichzelf snel kunnen opbouwen zónder hulp van buitenaf. Dus zonder dat er bijvoorbeeld een hijskraan benodigd is. Daarnaast moeten ze binnen de wettelijke grenzen in één of meerdere delen gemakkelijk te vervoeren zijn. Deze delen bouwt KMG steevast op een speciaal naar wens getekend opleggerchassis. Door deze opleggers naast elkaar te parkeren en onderling te koppelen ontstaat een stevige basis. Van hieruit richt de attractie zichzelf vervolgens op tot hoogtes van wel 70 meter, vaak met hulp van enorme cilinders én waar nodig met hulp van lieren.
Met 18 meter lengte, 2,50 meter breedte en 4,00 meter hoogte heeft KMG een keiharde wettelijke begrenzing waarbinnen de attracties zich voor transport moeten kunnen opvouwen. Ook het gewicht is beperkt tot 50 ton inclusief truck. Binnen deze beperkingen lukt het KMG toch om dus spectaculaire attracties te bouwen die opgebouwd tientallen meters hoog reiken. Tegelijk komt er steeds meer engineering bij kijken om telkens weer een stapje hoger te gaan, terwijl de machines zich voor transport dus in een zéér beperkte ruimte moeten kunnen opvouwen.
Van kermisexploitant naar machinebouwer
Wat nu een bedrijf is met 30 medewerkers en wat compleet gecertificeerde en gekeurde machines bouwt volgens de strenge EN13814-normen, begon in de jaren ‘90 klein. Kermisexploitant Isje Kroon – de vader van Albert – had de visie om attracties beter en slimmer te maken, met name om het opbouwen en afbreken te vergemakkelijken. Collega-exploitanten zagen dat en zo ontstond de vraag om ook voor derden attracties te gaan bouwen. Met twee medewerkers gebeurde dat in de jaren ‘90 op kleine schaal. Later nam de tweede generatie het over en werd groei ingezet met focus op export, onder andere naar de VS. Vandaag de dag bouwt het bedrijf jaarlijks acht tot tien grote attracties die naar Duitsland gaan, maar net zo goed ook naar Mexico, Australië of de VS worden verscheept. Omdat er voor attracties geen algemene typegoedkeuring is, wordt iedere nieuwe attractie van A tot Z individueel gekeurd.
75 procent veiligheidsmarge
KMG Rides is met recht een machinebouwer, zover is duidelijk als je een rondje loopt over het 1,5 hectare tellende terrein met verschillende hallen. Waar vroeger alles in huis werd gedaan, is het bedrijf nu meer gericht op ontwikkeling en assemblage. De componenten zijn veelal specifiek op maat gemaakt op basis van de 3D-ontwerpen van de eigen ontwikkelingsafdeling. KMG vertrouwt hierbij op regionale toeleveranciers. “Hiermee hebben we vaak een jarenlange band”, legt Albert uit. “Omdat we te maken hebben met normen voor personenvervoer stellen we bijvoorbeeld hoge eisen aan het staal- en laswerk. Maar ook aan de aandrijving. Is normaal 75 procent je technisch gebruik en 25 procent veiligheidsmarge, dan is dat bij ons andersom. Alle componenten hebben dus 75 procent veiligheidsmarge ingebouwd.”
Het gebrek aan ruimte is een tweede reden waarom heel veel aandrijvingscomponenten speciaal worden gebouwd voor KMG. “We willen steeds compacter. Dus dan kom je bij lageringen, tandwielkasten en motoren uit op specials. Ook alle cilinders maken we op maat. Eigenlijk is geen enkele component standaard, op de hydrauliekpomp en ventielen na.”
Hoe belangrijk deze componenten zijn blijkt uit het feit dat KMG recent een bestaande toeleverancier van op maat gebouwde hydrauliekcilinders heeft overgenomen. Het bedrijf is nu een dochteronderneming. Door het bedrijf worden de cilinders per attractie op maat gemaakt. Ze zijn bovendien vrijwel altijd voorzien van een mechanische vergrendeling van de zuigerstang. Deze borgt de cilinders in uitgeschoven positie als extra beveiliging. Ook wanneer de hydrauliekdruk volledig weg zou vallen.
Elektro-hydraulische opbouw
Om de attracties in bedrijf te stellen geschiedt de opbouw elektro-hydraulisch. De operator bedient alles radiografisch met een Teleradio-afstandsbediening. Het gaat dan met name om de cilinders en de lieren. Sensoren bewaken de boel om te voorkomen dat handelingen in de verkeerde volgorde worden bediend. KMG maakt gebruik van Pilz-hardware voor de PLC-besturing en schrijft de software in eigen huis. Eenmaal opgebouwd is er een joystickbediening met kleurendisplay voor de normale bedrijfsbediening. De attracties beschikken over een frequentie-gestuurde elektrische hoofdaandrijving. “Dat geeft het minste verlies en is het meest efficiënt. De elektromotor die we hiervoor monteren varieert in vermogen van 15 tot 200 kW.” Via een ingebouwd planetair zet de motor het vermogen hoog boven de grond op de hoofdas. Deze aandrijfkasten kunnen krachten aan van 3.500 Nm tot liefst 150.000 Nm op de grootste attracties. Alles is berekend op de massatraagheid van de enorme rondzwierende arm of armen. Omdat de motor bij het afremmen functioneert als dynamo, is er een remweerstand opgebouwd om deze stroom weg te sluizen. Ook zijn de elektromotoren voorzien van extra sensoren en een bedrijfsrem die op veerdruk gesloten blijft. Deze is nodig om in het geval van een stroomstoring veilig een noodberging uit te kunnen voeren.
Weinig standaardcomponenten
Wat betreft lagering klopt KMG aan bij zowel SKF als Rotis. Gezien het formaat en de eisen zijn ook dit geen standaardjes uit de catalogus. “De ruimte is altijd krap, dus dan kiezen we bijvoorbeeld voor een compacter lager met grotere kogels om toch de krachten op te kunnen vangen”, legt Albert Kroon uit. Om nog méér, hoger én sneller te kunnen gaan en ingeklapt binnen de wettelijke eisen te blijven komt het continu aan op zulke kleine verbeteringen en slimmigheden. In de fabriekshal is te zien dat werkelijk iedere vrije ruimte wordt benut. De uitdaging om nog spectaculairdere attracties te bouwen wordt technisch gezien alleen maar groter. Daarbij kijkt het bedrijf ook naar het materiaalgebruik. “We willen lichter, dus dan denk je aan composieten in plaats van het huidige constructiestaal dat we gebruiken. Dat is een lang tracé. Ook het gebruik van bijvoorbeeld Kevlar-kabels in plaats van staal is nog complex vanwege de keuringseisen. Pas als deze nieuwe technieken los komen zal zich écht weer een grote stap in ontwikkeling voordoen. Voor nu moeten we het doen met hoogtes tot 70 meter en snelheden boven de 100 kilometer per uur. En dat is al mooi genoeg.”
