Een decentrale of juist centrale vacuüminstallatie? Twee persluchtcompressoren, of drie, of vier? En welke moeten dan frequentiegeregeld zijn? Wat wordt dan de capaciteitverdeling? En wat levert monitoring op? Atlas Copco zoomde tijdens haar laatste jubileumevenement van dit jaar in op efficiencyverhoging.
In perslucht- en vacuümopwekking liggen nog significante besparingen binnen bereik en dit kan op verschillende manieren worden bereikt. Atlas Copco Nederland zal zich de komende jaren inzetten om dit bewustzijn te vergroten.
Tijdens het laatste jubileumevenement in Zwijndrecht trokken twee praktijkcases de bijzondere aandacht.
Verpakkingen
Bij verpakkingsfabrikant Paccor in Nijkerk rollen jaarlijks circa 250 miljoen kunststof verpakkingen van de band, variërend van sushiverpakkingen tot vleeswarenschalen. Om de continuïteit van dit productieproces vijf dagen per week 24 uur per dag te kunnen garanderen, zijn perslucht en vacuüm onmisbaar.
Samen met Compressor Service Techniek (CST) en Airnet nam Paccor haar processen en installaties grondig onder de loep. Dit heeft geresulteerd in aanzienlijke kostenbesparingen op zowel de productie van perslucht als van vacuüm.
Vijf jaar geleden stonden in de fabriek in Nijkerk vijf compressoren met een vast toerental en een totaal geïnstalleerd vermogen van ruim 300 kW. Nu staan er vier schroefcompressoren met vast toerental van Atlas Copco plus een compressor van een ander merk, samen goed voor 200 kW. Om een hoge luchtkwaliteit van de perslucht conform de geldende HACCP-norm te garanderen, staan achter de compressoren drie FD drogers en drie luchtconditionering units.
Naast de compressorinstallatie stond er een separate installatie voor het opwekken van vacuüm, met een capaciteit van 27 kW/u. Het vacuüm werd deels via een centraal leidingnet en deels via een lokaal net ‘gedistribueerd’. Deze installatie is vervangen door een centraal vacuümnet met twee schottenvacuümpompen van Atlas Copco van samen 10,8 kW, beide voldoend aan de HACCP-norm..
Behalve een forse besparing op energiekosten verwacht Paccor de komende tien jaar te kunnen volstaan met aanzienlijk minder onderhoudsbeurten voor het complete compressorpark en de vacuüminstallatie.
Bewaking bij glasproductie
Owens-Illinois produceert wereldwijd ruim tienduizend verschillende glasproducten. In de Benelux telt de onderneming ruim 900 medewerkers, verdeeld over fabrieken in Schiedam, Leerdam en Maastricht.
Afhankelijk van het gewenste eindproduct en de daarbij behorende receptuur, worden de benodigde ingrediënten batchgewijs gemengd in grote mixers en getransporteerd naar de voorraadsilo’s bij de twee ovens. Vanuit de ovens gaat het vloeibare glas door naar de productielijnen die achter de ovens staan opgesteld. Met behulp van olievrije perslucht wordt het glas op doorns tot flessen geblazen.
Afhankelijk van het product wordt in Schiedam gemiddeld 20 000 m3/h perslucht verbruikt, voor zowel deze proceslucht als de aansturing van diverse aandrijvingen. Hiervoor staan acht compressoren opgesteld: twee centrifugaalcompressoren met inlaatregeling voor lagedruk toepassingen en zes schroefcompressoren voor hogedruk toepassingen.
Afhankelijk van de gewenste druk in het systeem en de vraag zoekt een ES-regelaar voortdurend naar de optimale balans om zo efficiënt mogelijk te werken met een zo gunstig mogelijk energieverbruik. Door deze regelaar te combineren met het bestaande telemonitoringsysteem kreeg Owens-Illinois een beter inzicht in en een grotere grip op de onderhoudskosten. Inmiddels is dit systeem vervangen door een web based monitoringsysteem van Atlas Copco, Smartlink.
Het bedrijf heeft nuniet alleen een aanmerkelijk beter inzicht in het daadwerkelijke elektriciteitsverbruik, ook de bewustwording van de medewerkers is sterk verbeterd. Ook wordt, afhankelijk van de vraag in het proces, steeds vaker gewerkt met andersoortige combinaties van installaties en worden ook de vacuümpompen vraaggestuurd bijgeschakeld.
Het volledig artikel vindt u in het november-nummer van Aandrijftechniek.
