Hoe minder oneffenheden des te beter. Dat geldt ook voor glijlagers in motoren, waarin de krukas en de nokkenas zoveel mogelijk zonder wrijving en daarmee benzinebesparend ronddraaien. Een nieuwe fabricagemethode verhoogt de kwaliteit van deze lagers aanzienlijk.
Om te voorkomen dat auto’s, vrachtwagens en schepen onnodig veel brandstof verbruiken, moeten krukas- en nokkenas met zo weinig mogelijk wrijving draaien. Dat is echter alleen het geval als de glijlagerbussen waarin ze draaien zo stabiel en glad mogelijk zijn. Elke oneffenheid en vormafwijking van het lager werkt remmend. De lagerbussen zijn buisvormig en ze bestaan uit de basis ondergrond van staal en een glijlaag van bijvoorbeeld aluminium. Ze worden uit buissegmenten in de juiste maat gesneden. Vervolgens moeten ze een ingewikkelde nabewerking ondergaan om de exacte vorm te krijgen.
Onderzoekers van het Fraunhofer IWU (Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik) in Chemnitz hebben een nieuwe fabricagemethode voor glijlagers ontwikkeld. De lagers zijn daardoor tienmaal gelijkmatiger als voorheen: de afwijkingen van de cirkelvorm zijn slechts een tiende van wat gebruikelijk was. Het dure nabewerken kan door de nieuwe productiewijze drastisch worden gereduceerd. Dat vermindert niet alleen de kosten, maar ook productietijd: de lagers zijn drie tot viermaal sneller te produceren. Een verder voordeel is dat de glijlagers stabieler zijn dan tot nog toe gebruikelijk.
Productie
De bussen worden zoals gewoonlijk vervaardigd uit vlakke plaat, die in de machine tot een buisvorm wordt gerold. In tegenstelling tot wat gebruikelijk was, wordt de plaat wat breder afgesneden. Om te voorkomen dat een verdikking ontstaat of de diameter van de buis te groot wordt, wordt er voor gezorgd dat het materiaal maar in één richting kan bewegen. Het lager wordt dus iets langer zodat de plaats van de naad zeer vlak wordt.
Door het teveel aan materiaal ontstaat een hoge spanning in het materiaal en wordt het staal hard. Deze versteviging leidt ertoe, dat de lagers veel stabieler zijn dan in vroegere productieprocessen. Door die voorspanning is het materiaal minder elastisch en laat zich nauwkeurige vormen.
Sinds kort is een installatie voor de nieuwe methode in gebruik bij Miba Gleitlager in Laakirchen (Oostenrijk). Voor het eind van het jaar moet deze machine 21 verschillende onderdelen produceren.’ De verwachte besparingen worden geschat op jaarlijks ongeveer € 150.000.
