Waar veel fabrikanten van bouwmachines losse componenten inkopen en assembleren, kiest verreikerfabrikant Merlo een compleet andere weg. Op de motor na maken de Italianen bijna alle componenten in eigen huis. Zelfs de assen en hydraulische cilinders komen uit de fabriek in Cuneo. Grote plus van deze aanpak? Gegarandeerde kwaliteit, leveringszekerheid én onafhankelijkheid in een grillige markt.
Verreikers zijn sinds de jaren ‘90 niet meer weg te denken in de bouw. Zéker sinds de machines roterend zijn, waarbij de bovenwagen op de onderwagen kan zwenken als bij een telescoopkraan, is de populariteit en multifunctionaliteit enorm toegenomen. Merlo is één van de grotere fabrikanten met binnen Europa een marktaandeel van net geen 15 procent. In haar fabriek in het Italiaanse Cuneo bij Turijn bouwt het bedrijf met ruim 1.600 medewerkers zo’n 8.000 verreikers.
Merlo kiest voor volledige controle in productie
JCB, Manitou, Merlo, Magni, Haulotte; het zijn de klinkende namen in verreikerland. Veel van deze fabrikanten zijn componentenbouwers. Ze richten zich op het staalwerk en de assemblage. JCB bouwt daarnaast ook haar eigen motoren. Merlo is vergeleken met de andere aanbieders op meerdere fronten een bijzondere firma. De Italianen bouwen weliswaar géén eigen motoren, maar streven er wel naar om alle andere componenten in eigen huis te produceren. Dat hier geen woord aan gelogen is, blijkt uit een fabrieksbezoek. Waar iedereen in dit segment assen inkoopt, bouwt Merlo ze eigenhandig. Hetzelfde geldt voor de hydrauliekcilinders. Het is een strategie die past bij de industriële ondernemersfamilie Merlo. Een tikkeltje eigenwijs; niet afhankelijk van aandeelhouders, zélfs niet van banken of externe financiers, bepalen ze volledig zélf de koers van het bedrijf. Resultaat is wél dat ze zo al jaren stand houden tussen de grotere wereldspelers die vaak een veel breder gamma hebben en dus meer omzet kunnen realiseren.
De familie is trots op het feit dat ze 92 procent van de onderdelen waaruit een verreiker is samengesteld volledig zelf in de eigen, 32 hectare tellende Italiaanse fabriek bouwt. Een fabriek die van zichzelf ook een huzarenstukje van eigen denkwerk is; de robotopstellingen en productielijnen zijn namelijk door Merlo zelf uitgedacht.
Eigen assen en cilinders als strategisch voordeel
Een Merlo-verreiker kent geen contragewicht, in plaats daarvan is het chassis op verschillende punten zwaar uitgevoerd. Sommige delen worden met watersnijders uit 60 mm plaat gesneden. Robots op een rail bedienen in een tandemopstelling de kantbanken waar men de telescoopsecties van de mast zet. Een andere afdeling richt zich intussen op de cilinders, van de lange telescoopcilinder die uiteindelijk in de mast komt te liggen, tot de wat complexere stuurcilinders. Robots stellen deze laatstgenoemde kleinere cilinders samen. De aanslagen worden via inductie verhit en door de robot op de zuigerstang geschoven, waarna ze na afkoeling vastzitten. Assen, compleet met droge schijfremmen en aandrijving, komen van weer een andere interne afdeling. Onder hetzelfde dak bevindt zich uiteraard een lakstraat om alle delen in kleur te zetten.
Ondergrondse logistiek voor maximale efficiëntie
Met de groei ontstond er door de jaren behoefte aan méér ruimte. Zo ontstond het idee om de diepte in te gaan en praktisch de hele fabriek te onderkelderen. Op deze manier was het niet nodig om dure grond bij te kopen en uit te breiden. Maar belangrijker; de hele logistiek is nu ondergronds en dat geeft rust op de werkvloer. Het gangenstelsel onder de fabriek is dusdanig dat er meerdere vrachtwagens kunnen rijden. Via liften gaan de boxen met componenten of halffabrikanten vanuit de fabricage naar de juiste plek op de eindmontagelijn. Los daarvan zijn er gerobotiseerde magazijnstellingen die nog weer vele meters dieper de grond in gaan. Alles dus om de voorraad eigen onderdelen op te slaan.
Technische kennis volledig in eigen huis
“We zouden de cabine kunnen inkopen, de assen kunnen inkopen, de elektronica inkopen, de cilinders inkopen. Dat zou de minste moeite kosten. Maar dat willen we niet. Nu hebben we de techniek en kennis in huis, van ieder onderdeeltje van de machine. Van cilinders, assen tot aan de kunststof beplating die we zelf fabriceren”, legt Paolo Merlo uit. “Je begint altijd met het transport en de marge van de toeleverancier die je uitspaart. Zelf maken is dan al snel interessant.” Dat geldt volgens de topman niet alleen voor de grote delen, maar net zo goed voor de kleinste kunststof onderdeeltjes. Deze vervaardigt het bedrijf eveneens zelf binnen een separate afdeling met een hele serie spuitgietmachines. En die strakke visie heeft de fabrikant geen windeieren gelegd, getuige het feit dat men zich prima staande weet te houden tussen de grote spelers en in roerige internationale handelstijden. Dat praktisch alle onderdelen uit eigen huis komen moet zéker in deze tijden van importheffingen en handelsrestricties een rustgevend idee zijn.
