Pagina 56 van: Aandrijftechniek – nummer 7 – 2017
www.AT-aandrijftechniek.nl OKTOBER 2017 AT AANDRIJFTECHNIEK56
voor 3D-printen te kiezen, net als het ge-
bruik van speciale materialen. Bij 3D-me-
taalprinten kunnen namelijk legeringen
worden ingezet die niet gebruikelijk zijn
voor hydraulische toepassingen. Bij Aidro
noemt men als voorbeeld roestvast staal
AISI316L, een legering die direct geprint
kan worden. Deze legering is optimaal
voor offshore-toepassingen of een omge-
ving waarin een hoge mate van chemi-
sche resistentie gevraagd wordt.
Kortere doorlooptijd
Ook doorlooptijden worden kort, als je
componenten gaat 3D-printen. “Wij kun-
nen een 3D-geprint prototype in een of
twee weken leveren,” aldus Tirelli. Het
CNC-frezen en draaien van een kleppen-
blok heeft een doorlooptijd van dertig tot
zestig dagen; gaat men gieten dan loopt
deze al snel op tot zes tot twaalf maan-
den. 3D-printen verkort de doorlooptijd
dus enorm. Hierdoor kan de klant zijn ma-
chine of systeem sneller testen, eventueel
herontwerpen en een verbeterde versie
laten printen. Iteraties in het ontwerp-
proces van de hydraulische installatie vol-
gen elkaar veel sneller op. Daarnaast is
een 3D-geprint metalen prototype goed-
koper dan een prototype waarvoor een
gietmatrijs nodig is. Matrijzen vergen niet
alleen een behoorlijke investering, maar
ook een minimale batchgrootte. “Met 3D-
printen kunnen we één prototype voor
een concurrerende prijs maken,” stelt
Tirelli.
Beide technieken nodig
De Italiaanse fabrikant is enthousiast over
3D-metaalprinten, laat de CEO duidelijk
merken. Om snel op vragen van klanten in
te kunnen spelen, heeft het bedrijf geïn-
vesteerd in een eigen 3D-printafdeling.
Ook stelt men de kennis van het additive
manufacturing proces voor hydraulische
toepassingen beschikbaar aan opdracht-
gevers en wordt samengewerkt met Itali-
aanse onderzoeksinstituten. “We kunnen
een complete oplossing aanbieden: van
evaluatie of additive manufacturing wel
iets is voor een bepaalde toepassing tot
design, testen en het opleveren van een
compleet product met kleppen.”
Desalniettemin denkt Tirelli dat in de toe-
komst in een aantal toepassingen een
combinatie van 3D-printen met de klas-
sieke productietechnieken zoals CNC-ver-
spanen en gieten de ideale combinatie
gaat vormen. De eerste prototypes wor-
den 3D-geprint, mede om de investerings-
risico’s laag te houden. De uiteindelijke
serie wordt dan klassiek gemaakt. 3D-
metaalprinten gaat niet de CNC-technolo-
gie verdringen. “De afwerking moet altijd
met CNC-machines gedaan worden,”
besluit Tirelli.
www.aidro.it
Ruw oppervlak geen probleem
Het overdrukventiel dat Aidro momenteel op de markt brengt, is getest op een druk van
250 bar tot 350 bar. Op dit moment ontwikkelt men een hydraulisch manifold dat getest
wordt op een druk van 700 bar. Voor dergelijke testen werkt Aidro samen met het Milan
Polytechnic en het AddMee.Lab laboratorium.
Qua afwerking gebruikt Aidro voor de inwendige wanden van de kanalen enkele stan-
daard nabewerkingstechnieken, zoals zandstralen, shot peening en eventueel de inzet
van abrassieve vloeistoffen. De belangrijkste nabewerking is echter het nafrezen van de
caviteiten waarin de kleppen worden gemonteerd. De buitenkant wordt alleen nage-
freesd als de klant erom vraagt.
Een typisch effect van 3D-metaalprinten is dat oppervlakken ruwer worden. Op dit punt
levert additive manufacturing een vergelijkbaar resultaat als een gegoten ventiel. De wan-
den van de inwendige kanalen zijn echter iets ruwer. Dat weegt echter niet op tegen de
andere voordelen, zegt Valeria Tirelli. “Met abrassieve vloeistoffen kunnen we de ruwheid
verbeteren om volkomen gladde wanden te maken, maar voor de meeste toepassingen is
dat niet nodig.” De druktesten tonen aan dat de olie vrij kan stromen.
Een compleet afgewerkt overdrukventiel, 3D-geprint in RVS.
Een voorbeeld van een direct bediend ventiel, geoptimaliseerd voor 3D-printen. Deze ven-
tielen worden getest tot 350 bar wat ze moeiteloos doorstaan.
54-55-56_aidro.indd 56 18-10-17 14:16