Pagina 19 van: Aandrijftechniek – nummer 3 – 2022
19
>
V
oor het efficiënt beheren van de processen in fabrie-
ken zijn de productkwaliteit, veiligheid, ‘downtime’
en natuurlijk het energieverbruik de belangrijkste
aandachtspunten. Een fabriek in de food & beverage
industrie – een bottelingsfabriek – heeft als doel
gesteld om de uitstoot van broeikasgassen met 25% te verla-
gen tot 2030 (met 2015 als referentiewaarde). Het bedrijf richtte
zich tot de energiebeheerder van de fabriek om te helpen deze
doelstelling te behalen. Een manier om dit te realiseren, is het
beperken van het energieverbruik. De vraag is hoe de energie-
beheerder dat kan waarmaken zonder dat dit impact heeft op
de productiekwaliteit, veiligheid of ’downtime’.
Terugdringen milieubelasting
In 2011 introduceerde de internationale organisatie voor
standaardisatie (ISO) een nieuwe vrijblijvende standaard voor
het ontwerpen, implementeren en onderhouden van een ener-
giebeheersysteem. De ontwikkeling van ISO50001 werd uitge-
voerd door een technische commissie en net als bij de andere
ISO-standaarden is deze bedoeld om te worden uitgerold over
diverse industrieën. Het moedigt belangstellenden aan tot het
implementeren van een ‘plan, doe, test, handel’-raamwerk voor
energiebeheer. Sinds de goedkeuring van Parijs in 2015 zijn de
inspanningen voor steeds verdergaande duurzame bedrijvigheid
en het beperken van de effecten van klimaatverandering in een
versnelling terechtgekomen.
De betreffende fabriek maakt zich sterk tegen klimaat-
verandering en heeft het besluit genomen om de uitstoot van
broeikasgassen terug te dringen. Een belangrijk element van het
programma is gericht op het reduceren van de indirecte emissies
die het gevolg zijn van het energieverbruik van de fabriek. Dit
heeft met name betrekking op de emissies die het gevolg zijn
van het opwekken van de elektriciteit, door het bedrijf ingekocht
van de energieleverancier. Voor de bottelingsfabriek was een punt
van aandacht het aanpakken van het energieverspillingsprobleem
ten gevolge van lekkages in de persluchtsystemen.
Perslucht
Ongeveer 90% van alle bedrijven gebruikt wel ergens pers-
lucht in het productietraject, waardoor dit soms wordt omschre-
ven als ‘de vierde nutsvoorziening’. Echter, in tegenstelling tot
de andere nutsvoorzieningen zoals gas, elektriciteit of water,
die meestal aan het bedrijf worden geleverd door een extern
nutsbedrijf, wordt perslucht vaak ter plekke opgewekt. Het is
daarom de verantwoordelijkheid van het bedrijf om te zorgen
voor een efficiënte productie en distributie.
Alhoewel veel mensen denken dat gecomprimeerde lucht
net zo vrij is als de lucht rondom hen, te danken aan de aard van
het proces, gaat een belangrijk deel van de energie die door de
compressor wordt gebruikt om lucht te comprimeren verloren als
warmte. Het is een proces dat veel energie kost en de impact op
het milieu die de productie van elektriciteit kan hebben, maakt
het er niet beter op. Eenmaal geproduceerd, wordt perslucht
gebruikt voor het automatiseren van processen, het verpakken
van producten, het leveren van mobiel vermogen of zelfs het ter
plekke genereren van andere gassen.
Het mag duidelijk zijn dat het verspillen van deze dure
hulpbron dient te worden teruggedrongen. De prioriteit ligt bij
het opzetten van lekkagemeldingen en een herstelprogramma.
Hiermee wordt duidelijk waar de storingsgevoelige connectoren
en leidingen/slangen zich bevinden zodat er een reparatiestra-
tegie kan worden opgesteld om te garanderen dat ze vlekkeloos
blijven werken.
Kosten van persluchtlekkage
Het energieverbruik van de persluchtsystemen bij de botte-
lingsfabriek bedroeg zo’n e 300.000. Als er van wordt uitgegaan
dat er ter plekke helemaal geen onderhoudssystemen aanwezig
zijn, dan zouden de verliezen ten gevolge van lekkage in het
netwerk zo’n 25 tot 30% bedragen. Voor de fabriek in kwestie
zou het implementeren van een onderhoudsregime vanuit dit
beginpunt een forse energiekostenbesparing opleveren. Alhoewel
wenselijk, is het hoogst onwaarschijnlijk dat een willekeurige
fabriek een voor 100% lekkagevrij persluchtsysteem kan rea-
liseren. Wel realistisch is het beperken van het energieverlies
rond de 8-15% ten gevolge van lekkages. Als optimum is 6-8%
energieverlies haalbaar.
Onderhoudsmethoden
Bij het kijken naar lekkages is het belangrijk om in het ach-
terhoofd te houden dat vooral bepaalde componenten van een
persluchtsysteem kwetsbaar zijn, zoals pneumatische cilinders,
< Ongeveer 90% van alle
bedrijven gebruikt wel
ergens perslucht in het
productietraject. Lekkages
opsporen levert een flinke
energiebesparing op
(foto: Shutterstock)
Voor het opsporen
van luchtlekkages
is tegenwoordig
geavanceerde apparatuur
verkrijgbaar zoals de Fluke
ii900
TEKST / FOTO’S / Fluke
18-19-20-21_flukeacoustic.indd 19 21-04-2022 15:19