35
||| IFAS KOLLOQUIUM
Philipp Glötter van Liebherr-Aerospace Lindenberg deelde de
ervaringen van de luchtvaarttoeleverancier onlangs tijdens
het Ifas Kolloquium in Aken. Het bedrijf voert samen met het
Ifas instituut in Aken onderzoek naar het optimaliseren van de
stromingen in 3D geprinte manifolds.
Samen met EOS
ontwikkelt Liebherr-
Aerospace Lindenberg
het monitoringsysteem
EOState, dat realtime
inzicht geeft in de
belichting tijdens het 3D
printen (FOTO: EOS)
Zo is het ventielblok opgebouwd met diverse componenten. Op lange termijn wil de toeleverancier
dergelijke systemen compleet gaan 3D printen (FOTO: LIEBHERR-AEROSPACE)
Daarover wil Glötter echter niet veel zeggen. Deze kennis geeft de
toeleverancier een voorsprong. “Want hoe ruwer het oppervlak,
des te meer neemt de ‘fatique’ eigenschap af.”
Kwaliteitsborging en certificering
Ondanks deze positieve ervaringen staat het seriematig 3D
printen van dit type manifolds bij Liebherr-Aerospace pas voor
over enkele jaren op de roadmap. Over de mechanische eigen-
schappen die je met 3D printen kunt halen, is Philipp Glötter meer
dan tevreden. “We halen stabiele resultaten die beter zijn dan
gesmede titaniumdelen.” De knelpunten zijn de kwaliteitsborging
en certificering. Voor Glötter is ondertussen wel duidelijk dat
je het hele proces moet beheersen om de kwaliteit te kunnen
waarborgen: van design en simulatie tot de hardware, het moni-
toren van het proces en de warmtebehandeling. Omdat men niet
elk onderdeel apart wil certificeren, heeft men ervoor gekozen
om het proces op een van de twee EOS M290 metaalprinters
te certificeren. Hiervoor zijn 127 teststukken 3D geprint in tien
buildjobs, meer dan 1000 uur printtijd.
Ook heeft het team vijfhonderd testen gedaan en op basis
hiervan een eigen materiaaldatabank opgebouwd. Met deze data
kan men nu op de betreffende 3D-printer onderdelen produceren,
zoals het bracket, dat dan niet apart gecertificeerd meer hoeft
te worden. “Verplaatsen we de machine, dan moeten we weer
opnieuw beginnen.” Glötter bestempelt de proceszekerheid en
de certificering daarom als de grootste uitdagingen op weg naar
seriematig 3D metaalprinten van kritische componenten. “Als
we onderdelen in een vliegtuig willen gebruiken, moeten we de
kwaliteit met zekerheid kunnen voorspellen.” En dat kan zelfs
met de huidige monitoringsystemen van de 3D-metaalprinters
amper, meent hij. “Je krijgt elk uur 100 GB aan data maar nie-
mand kan iets zeggen.” Daarom werken twee medewerkers in
het AM-team van de toeleverancier uitsluitend aan dit thema,
zodat ze uiteindelijk Quality Control kunnen doen zoals men dat
gewend is voor deze industrie. Liebherr-Aerospace ontwikkelt
nu samen met de 3D-printerleverancier EOS een geavanceerd
monitoringsysteem.<
www.liebherr.com
32-33-34-35_liebherrvliegtuig3dprinting.indd 35 09-04-19 08:38
