33
Additive manufacturing
biedt veel voordelen
voor vliegtuigindustrie
TEKST / Franc Coenen
Nadat LIEBHERR-AEROSPACE LINDENBERG enkele jaren geleden met succes een manifold voor een
hydraulische installatie in een Airbus A380 3D heeft geprint, rolt het Duitse familiebedrijf gestaag de
toepassing van additive manufacturing voor vliegtuigonderdelen verder uit. Vooralsnog gaat het om
brackets (beugels), maar over één tot twee jaar wil het hydrauliek componenten seriematig 3D printen. De
voordelen zijn te groot om onbenut te laten.
D
ikwijls denken sceptici dat de hype rond 3D
metaalprinten is verdwenen. En daarmee is het
einde van de technologie om complexe produc-
ten laagsgewijs op te bouwen, stilaan ingeluid. In
werkelijkheid blijkt steeds vaker dat grote OEM’ers
en Tier 1 toeleveranciers achter de schermen zich voorbereiden
op het seriematig 3D printen van onderdelen. Liebherr-Aerospace
Lindenberg is daar een voorbeeld van. De toeleverancier van onder
andere landingsgestellen en componenten die de flappen in de
vliegtuigvleugels aansturen, heeft ondertussen meer dan hon-
derd prototypes geprint.
In 2016 heeft het Duitse familiebedrijf het eerste ventielblok
voor de hydraulische installatie in een Airbus A380 geprint. Dit
testvliegtuig van Airbus is het eerste dat nog altijd met dit 3D
geprint manifold aan boord vliegt. In een Airbus A380 betekent
dit dat het wordt blootgesteld aan interne drukken tot 350 bar.
“De uitdaging was het onderdeel zo te maken dat het 11 mil-
joen belastingscycli volhoudt,” zegt Philipp Glötter. Hij heeft de
AM-activiteiten bij de vliegtuigtoeleverancier in 2010 opgestart.
Ondertussen werkt er een team van tien medewerkers, die zich
uitsluitend met 3D metaalprinten bezighouden. Sinds 2018 komt
het eerste seriematig geprinte onderdeel uit de vestiging bij de
Bodensee: een steun voor een sensor in een landingsgestel. 3D
printen levert daarbij als voordeel dat het bracket 20 procent
stijver is dan het freesstuk en toch 45 procent minder weegt.
Het onderdeel wordt gemaakt voor de Airbus A350. Niet super
spannend, geeft Glötter toe. De gewichtsbesparing gaat om
grammen. Maar het is een eerste stap in de AM-roadmap van
de toeleverancier die op termijn tot het 3D printen van kritische
onderdelen zal leiden.
Momenteel zit men qua toepassing in de eerste fase: niet-
kritische componenten waarbij fatigue geen rol speelt. Daarna
“Ondanks het ruwe oppervlak van de
AM-ventielblokken kunnen we het
drukverlies met 40 procent beperken
doordat de doorstroming verbetert”
Voor de toekomst ziet Airbus meer toegepaste 3D geprinte onderdelen voor haar
vliegtuigen en helikopters (FOTO: AIRBUS)
>
32-33-34-35_liebherrvliegtuig3dprinting.indd 33 09-04-19 08:37
