TECHNIEK Mechanisch
www.AT-aandrijftechniek.nlAPRIL 2018 AT AANDRIJFTECHNIEK 43
draaid kunnen worden zodat deze dwars
op het toestel staat. Voor die toepassing
heeft men het draadlager 3D-geprint met
een poederbed-metaalprinter. De totale
massa van de tafel bedraagt 46 kg, de
massa van het lager is slechts 700 g. Dat is
ver onder de 1250 g dat een aluminium
draadlager van deze grootte zou wegen.
Een ander voordeel van 3D-metaalprinten
is voor Franke dat er geen gereedschap-
pen nodig zijn zoals matrijzen, die wel
noodzakelijk zijn om de carbonfiberbe-
huizing te maken. In de doorlooptijd in de
fabriek scheelt dit enorm: binnen drie
dagen was het 3D-geprinte lager klaar om
verder afgemonteerd te worden met de
lagerelementen. Zeker voor een produ-
cent van custom made producten kan dit
op termijn een belangrijk voordeel van de
additieve productietechniek zijn.
Constructief kunnen de 3D-geprinte draadlagers van Franke dezelfde belastingen aan als de gewone draadlagers,
maar ze wegen minder. Dat schept kansen voor de hightech industrie in Nederland.
Testen in zowel laboratoria als in de prak-
tijk wijzen uit dat het 3D-geprinte lager
tegen dezelfde belasting bestand is als
een aluminium draadlager. Om dit te on-
derzoeken heeft men zogenaamde sha-
kertesten gedaan om de resonantiefre-
quentie te onderzoeken. De stijfheid is
identiek aan de aluminium lagers. Van
der Kroft: “De essentie van de gewichts-
besparing ligt volledig in de behuizing,
waar we minder materiaal kunnen toe-
passen door de vrijheid die 3D-printen
biedt. De andere eigenschappen zijn ge-
lijk doordat de opbouw van het lager on-
gewijzigd is ten opzichte van de massieve
behuizingen.”
Constructeurs aan zet
3D-metaalprinten is wel een duurdere
productietechniek dan de technieken die
Franke tot nu toe inzet. Bij enkelstuks kan
dit wel eens anders uitvallen. Toepassin-
gen ziet Franke onder andere in lucht- en
ruimtevaart, automobielindustrie en ook
medische technologie en robots. “De tijd
zal het leren hoe zich dit ontwikkelt.” Van
der Kroft denkt dat er zeker toepassingen
zijn waarin het 3D-geprinte draadlager
zijn meerwaarde bewijst. “We moeten dit
nu bij de constructeurs bekend gaan
maken, zodat zij weten dat dit kan en dat
ze hiervoor kunnen gaan ontwerpen.”
Met name dan in toepassingen waarin
men zeer compacte afmetingen zoekt of
het heel lage gewicht.
www.franke-gmbh.de
www.gileon.nl
Staal
12
10
8
6
4
2
0
KunststoenAluminium Koolstofvezel 3D-geprint
Deze grafiek toont
aan hoeveel de
gewichtsbesparing
is vergeleken met
draadlagers van
andere materialen.
De grafiek geeft de
massa in kg weer
voor lagers met
een diameter van
300 mm en gelijke
belasting.
41-42-43_franke.indd 43 11-04-18 14:25
