Bij thyssenkrupp Steel in het Duitse Duisburg worden door Mammoet enorme kraanliggers vervangen. Het bedrijf gebruikt geavanceerde 3D-engineering om deze complexe operatie veilig uit te voeren, ondanks beperkte ruimte en zware lasten. Technische innovaties, zoals een speciaal portaalsysteem, zijn cruciaal om het project binnen strakke deadlines af te ronden.
In de gietzaal van de staalfabriek van thyssenkrupp Steel in Duisburg is een technisch uitdagend project gaande: het vervangen van negentien gigantische kraanliggers. Deze liggers variëren in lengte van 30 tot 45 meter, zijn 5 meter hoog en hebben een gewicht van maximaal 160 ton. Het vervangen vraagt een bijzondere aanpak vanwege de beperkte ruimte en hoge veiligheidsnormen. Mammoet, gespecialiseerd in zwaar transport en hijswerkzaamheden, koos voor een aanpak waarbij geavanceerde 3D-engineering centraal staat. Met behulp van het eigen Move3D-platform analyseerde het bedrijf vooraf nauwkeurig alle ruimtebeperkingen en mogelijke obstakels. Hierdoor werden potentieel tijdrovende modificaties aan de installatie voorkomen en was een snelle uitvoering mogelijk.
DEZE ARTIKELEN OVER HIJSTECHNIEK MOET JE OOK EVEN LEZEN:
Portaalsysteem met strandjacks
De werkzaamheden zijn verdeeld over twee bouwfasen, waarbij in de eerste fase zeven liggers vervangen worden. Voor het grootste deel van de hijswerkzaamheden zijn twee zware mobiele kranen ingezet: de Liebherr LTM 1750-9.1 en de LTM 1650-8.1. Toch was dit voor enkele moeilijk bereikbare liggers onvoldoende, waardoor Mammoet een bijzondere technische oplossing bedacht: een portaalsysteem met strandjacks.
Dit speciaal ontworpen portaalsysteem bestaat uit twee torens met daarop dwarsliggende schuifrails. Hierop werd een langsligger geplaatst, waarop vervolgens twee strandjacks vrij kunnen bewegen. Dankzij deze constructie konden ook moeilijk bereikbare liggers veilig verwijderd en verplaatst worden.
Onmogelijke demontage
Tijdens de uitvoering leverde de opbouw van het portaalsysteem nog extra uitdagingen op. Sommige onderdelen van de fabriek konden niet gedemonteerd worden, waardoor de constructie eroverheen moest worden geplaatst. Bovendien bleek de vloerbelasting onvoldoende door een kelder onder een van de kraanposities. Dit werd opgelost door extra lange lastverdeelmatten te gebruiken die de belasting naar de zijwanden overdroegen.
De uiteindelijke hijsprocedure vereiste veel precisie en nauwe samenwerking tussen mobiele kranen, strandjacks en schuifrailsystemen. De kranen moesten meerdere malen telescoperen onder zware belasting. Dit complexe samenspel vroeg om ervaren vakmanschap en uitstekende communicatie.
Ideale combi
Volgens René Xyländer, Director Operations bij Mammoet Duitsland, was de samenwerking en technische voorbereiding cruciaal: “De combinatie van 3D-engineering en innovatieve technische oplossingen zoals ons portaalsysteem zorgden ervoor dat we binnen de geplande tijd veilig konden werken.” De eerste bouwfase is inmiddels succesvol afgerond. De tweede fase volgt binnenkort.
