AI ontwikkelt zich razendsnel tot een integraal onderdeel van de engineeringketen. Dat verandert ook het werk aan industriële aandrijvingen, motion control en besturingen. Tijdens Siemens Realize Live Europe werd duidelijk hoe AI ontwerp, simulatie, programmering en productie steeds nauwer verbindt. De engineer verschuift daarmee van component- naar systeemengineering.
Artificial intelligence (AI) was zonder twijfel hét centrale thema tijdens Siemens Realize Live Europe in de Amsterdamse RAI. Toch draaide het gedurende dit klantevenement uiteindelijk om veel meer dan generatieve AI alleen. Vrijwel iedere presentatie liet zien dat Siemens én de klanten van het Duitse concern kunstmatige intelligentie niet zien als een los hulpmiddel, maar als een integraal onderdeel van de complete engineeringketen. Waar automatiseringsprojecten traditioneel bestaan uit afzonderlijke stappen – mechanisch ontwerp, elektrotechnische engineering, PLC-programmering, HMI-ontwikkeling, inbedrijfstelling en uiteindelijk onderhoud – probeert Siemens deze disciplines steeds verder samen te brengen binnen één digitale omgeving. Daarbij spelen applicaties als Teamcenter, Designcenter, Simcenter, Opcenter, TIA Portal en het nieuwe Intelligence Center X ieder een eigen rol. AI fungeert vervolgens als de laag die deze softwareomgevingen met elkaar verbindt en ingenieurs ondersteunt tijdens vrijwel iedere fase van het engineeringproces.
Lees ook deze artikelen
Van component- naar systeemengineering
Een van de belangrijkste ontwikkelingen die tijdens klantevenement Realize Live in de RAI in Amsterdam naar voren kwam, is dat de rol van de besturingsengineer steeds breder wordt. Waar een engineer vroeger vooral verantwoordelijk was voor PLC-programmering, het configureren van frequentieregelaars of het parametriseren van servo-aandrijvingen, verschuift de aandacht steeds meer naar het complete systeem. Dat heeft alles te maken met de zogeheten ‘digital thread’ die Siemens de afgelopen jaren heeft opgebouwd. Deze digitale informatiestroom verbindt alle engineeringgegevens met elkaar. Een wijziging in een mechanisch CAD-model kan daardoor automatisch gevolgen hebben voor elektrische schema’s, PLC-programma’s, motion control, HMI-schermen, productieplanning en zelfs onderhoudsinformatie.
De centrale rol is daarbij weggelegd voor Teamcenter. Dit PLM-platform bevat niet alleen de productstructuur, maar ook configuratiegegevens, stuklijsten, softwareversies, documentatie en wijzigingshistorie. Daardoor beschikken alle disciplines tijdens het volledige ontwikkelproces over dezelfde actuele gegevens. Volgens Siemens is juist die consistente basis noodzakelijk om AI veilig en betrouwbaar toe te passen.
AI als engineeringassistent
Een van de meest concrete ontwikkelingen voor automatiseringsengineers is de introductie van AI-copilots binnen verschillende Siemens-producten. Bij de presentaties tijdens Realize Live werd duidelijk dat deze copilots – niet te verwarren met Microsoft’s gelijknamige AI-tools – veel verder gaan dan een chatbot die technische vragen beantwoordt. Binnen de engineeringomgeving kunnen zij complete programmeer- en configuratietaken ondersteunen. Siemens demonstreerde tijdens het event hoe AI niet alleen programmeertalen als C++ begrijpt, maar ook PLC-code, CNC-programma’s, HMI-configuraties en automatiseringslogica.
Voor engineers die werken met TIA Portal betekent dit dat een deel van de programmeerwerkzaamheden kan worden gegenereerd op basis van natuurlijke taal. Een engineer kan bijvoorbeeld beschrijven welke machinefunctie gewenst is, waarna de software een eerste versie van de PLC-logica opstelt. Ook HMI-schermen, alarmstructuren en delen van de configuratie kunnen automatisch worden gegenereerd. Volgens Siemens betekent dit nadrukkelijk niet dat PLC-programmeurs overbodig worden. Integendeel, hun werkzaamheden verschuiven juist van het schrijven van standaardcode naar het beoordelen, testen en optimaliseren van automatisch gegenereerde besturingslogica. Daardoor ontstaat meer ruimte voor systeemarchitectuur, veiligheidsfuncties en complexe regeltechniek.
Virtueel testen
Tijdens Realize Live werd ook duidelijk dat simulatie een veel belangrijkere plaats krijgt binnen het engineeringproces. Tot voor kort werd simulatie vooral gebruikt om een ontwerp achteraf te verifiëren. Siemens wil Simcenter echter veel eerder in het ontwikkelproces inzetten. Mechanische belastingen, trillingen, thermische eigenschappen, stromingen en regelgedrag kunnen daardoor al worden doorgerekend voordat de eerste PLC-code wordt geschreven. Voor motion control biedt dat interessante mogelijkheden. Engineers kunnen verschillende servomotoren, tandwielkasten, lineaire assen of belastingprofielen vergelijken zonder fysieke prototypes te bouwen. Ook het gedrag van snelheids- en positieregelaars kan al in een vroeg stadium worden geanalyseerd. Physics AI speelt daarbij een belangrijke rol. In plaats van iedere simulatie volledig numeriek door te rekenen, gebruikt Siemens AI-modellen die zijn getraind met grote hoeveelheden simulatiegegevens. Daardoor kunnen berekeningen volgens het concern honderden tot duizenden keren sneller worden uitgevoerd.
Lees ook deze artikelen
Twins tot op de werkvloer
Een ander belangrijk thema was de integratie van engineering en productie. Volgens Siemens eindigt de rol van een digital twin niet zodra een machine is ontworpen. Ook tijdens productie en onderhoud blijft de digitale tweeling actief. Productiedata, sensorgegevens, kwaliteitsmetingen en onderhoudsinformatie worden voortdurend teruggekoppeld naar de engineeringomgeving. AI speelt hierbij een centrale rol. In een demonstratie analyseerde software automatisch kwaliteitsproblemen in een productieproces. Daarbij werden gegevens uit PLC’s, sensoren, MES-systemen, ERP, leveranciersinformatie en ontwerpdata gecombineerd. Vervolgens stelde de software een ontwerpwijziging voor, paste de productieroute aan en bereidde bovendien wijzigingen in de PLC-besturing voor. Dit betekent dat wijzigingen niet langer handmatig tussen afdelingen behoeven te worden overgedragen. Wanneer een mechanisch onderdeel verandert, kan AI automatisch analyseren welke gevolgen dat heeft voor de PLC-software, HMI-configuratie, motion control, productiecapaciteit en onderhoudsprocedures.
Engineer blijft verantwoordelijk
Ondanks alle AI-functionaliteit werd in vrijwel iedere presentatie tijdens Realize Live benadrukt dat de engineer centraal blijft staan. Nieuwe AI-agents kunnen analyses uitvoeren, documenten samenvatten, PLC-code voorstellen, simulaties starten en workflows in gang zetten, maar de uiteindelijke technische verantwoordelijkheid blijft bij de engineer. Dat geldt niet alleen voor functionele prestaties, maar zeker ook voor machineveiligheid, cybersecurity en naleving van industriële normen. Juist daarom verwacht Siemens dat de vraag naar ervaren automatiseringsengineers de komende jaren niet zal afnemen. Hun werkzaamheden veranderen wel. Zij zullen minder tijd besteden aan routinematige programmeertaken en administratieve werkzaamheden, terwijl systeemarchitectuur, multidisciplinaire samenwerking en technische validatie belangrijker worden.
Intelligente productieprocessen
Ook op de productievloer verandert de rol van AI. Gebruikers lieten in presentaties zien hoe zij in productieomgevingen steeds meer gebruikmaken van agentic AI. Daarbij voeren gespecialiseerde AI-agents zelfstandig deeltaken uit, zoals root-cause-analyses, kwaliteitscontroles of productieplanning. Iedere agent beschikt daarbij over specifieke kennis van bijvoorbeeld ontwerpgegevens, productieprocessen of onderhoudsinformatie.
Cruciaal is dat deze agents niet werken met statische kopieën van gegevens, maar rechtstreeks zijn verbonden met de actuele engineeringdata. Daardoor beschikken zij altijd over de meest recente configuraties en productinformatie. Volgens Siemens is juist dat onderscheid belangrijk ten opzichte van veel generieke AI-oplossingen die werken met zogeheten ‘data lakes’ waarin grote hoeveelheden bedrijfsgegevens worden verzameld. Intelligence Center X blijft verbonden met de oorspronkelijke gegevensbronnen, waardoor configuraties actueel blijven en iedere aanbeveling volledig kan worden herleid. Bovendien zorgen uitgebreide governancefuncties ervoor dat engineers precies kunnen controleren waarom een AI-agent een bepaalde aanbeveling doet.
Aanzienlijke gevolgen
Voor wie werkt met industriële aandrijvingen zijn de gevolgen van deze ontwikkeling aanzienlijk. Een frequentieregelaar of servoregelaar wordt niet langer beschouwd als een afzonderlijk component, maar als onderdeel van een compleet digitaal model van de machine of productielijn. Parameters van motoren, belastingen, overbrengingen, encodergegevens, energieverbruik en regelalgoritmen kunnen samen worden geanalyseerd. Dat maakt het mogelijk om al tijdens de engineeringfase optimale instellingen voor motion control te bepalen. Denk aan het vergelijken van verschillende motoren, het optimaliseren van snelheidsprofielen of het voorspellen van energieverbruik bij verschillende belastingen.
Na ingebruikname blijven dezelfde modellen actief. Productiedata en sensormetingen worden gebruikt om afwijkingen vroegtijdig te herkennen. Daardoor ontstaat een basis voor predictive maintenance, energieoptimalisatie en continue verbetering van de machineprestaties. Voor een machinebouwer betekent dit bovendien dat virtuele commissioning steeds realistischer wordt. Een groot deel van de PLC-programmering, HMI-functionaliteit en motion control kan al worden getest voordat de fysieke machine beschikbaar is. Dat verkort de inbedrijfstelling en vermindert het aantal correctierondes op locatie.
Traditionele scheiding verdwijnt
Wie alle presentaties tijdens Realize Live Europe naast elkaar legt, ziet uiteindelijk een duidelijke ontwikkeling. De traditionele scheiding tussen aandrijftechniek, mechanical engineering, electrical engineering, automatisering en operations verdwijnt geleidelijk. Engineering wordt steeds meer een geïntegreerd proces waarin ontwerp, simulatie, softwareontwikkeling en productie continu met elkaar verbonden zijn. We gaan dus van componentengineering naar systeemengineering. Niet de afzonderlijke PLC, frequentieregelaar of servomotor staat nog centraal, maar het complete gedrag van de machine gedurende de volledige levenscyclus. AI neemt daarbij steeds meer routinematig werk over, maar vergroot tegelijkertijd het belang van diepgaande technische expertise. Want hoe intelligenter de software wordt, hoe belangrijker het wordt dat engineers de onderliggende fysica, regeltechniek, veiligheidsconcepten en productieprocessen begrijpen.
Lees meer over Siemens.
