Tijdens de tiende internationale persconferentie van Festo in Rohrbach kreeg de internationale verzamelde pers gelegenheid een kijkje te nemen in het Global Production Center (GPC) St. Ingbert-Rohrbach in het Saarland. In deze grootste productielocatie van Festo worden deze zomer nieuwe productielijnen voor pneumatische en elektrische aandrijvingen in gebruik genomen en wordt de eerste steen gelegd voor de bouw van een nieuwe fabriekshal. Uitbreiding van het productieoppervlak met 6.000 m2 moet een volumetoename van 30% voor 2015 mogelijk maken, genoeg om aan de stijgende vraag naar producten te kunnen voldoen.
Zo’n tien jaar geleden startte de pneumatiekspecialist ook met de productie van elektrische aandrijfcomponenten zoals servomotoren, controllers en lineaire actuatoren. Op dit moment zegt het bedrijf zelfs voor iedere pneumatische aandrijving een elektrisch alternatief in zijn programma te hebben, inmiddels zijn zeker 5.000 elektrische componenten in het programma opgenomen. De klant kan nu de voordelen van beide systemen benutten zonder naar een andere leverancier te gaan en dat is iets wat een machinebouwer volgens het Duits bedrijf nodig heeft.
De laatste jaren is de marktleider in pneumatiek langzaam veranderd van leverancier van alleen pneumatische componenten naar een totaalleverancier met complexe handlingsystemen. De klant kan tegenwoordig kiezen uit losse componenten of voor een complete ‘plug & work’ machine dat reeds getest is en voorzien van een handleiding.
Concurreren met lage lonenlanden
Een kenmerk van de nieuwe productielijnen in St. Ingbert-Rohrbach is de hoge automatiseringsgraad: De trend is om in stappen semi-automatische processen om te bouwen naar efficiënte en vergaande geautomatiseerde lijnen waarbij nog slechts enkele handmatige handelingen nodig zijn. Doordat alle machines door Festo zelf worden gefabriceerd met natuurlijk eigen componenten, profiteert het Duits bedrijf ook van de daarbij opgedane kennis. Voor het eerst heeft de directie het personeel volledig deel laten nemen aan het transformatieproces.
Werkervaring van individuele processtappen van de werknemers moesten in het ontwerp van het nieuwe productieproces opgenomen worden. Omschakeltijden verkorten, werknemers eenvoudiger onderhoudstaken laten uitvoeren, ergonomische verbeteringen van werkplekken – dit zijn enkele veranderingen die door de nieuwe aanpak zijn ingevoerd. Op basis van de ervaring van het personeel konden de snelheden van sommige processtappen bij productieplekken vergroten tot zelfs 25%.
Het volledig artikel vindt u in het juli/augustus-nummer van Aandrijftechniek.
