De Blue Band-fabriek van Unilever in Rotterdam wordt uitgerust met een nieuw transportsysteem voor de afvoer van volle pallets met margarine naar de distributiezone en de aanvoer van lege pallets vanuit de palletbuffer naar de productie. Unilever gaat voor dit totaalproject in zee met Egemin Automation.
Het bestaande AGV-systeem is verouderd en wordt vervangen door een systeem dat uit twee transferwagens op rails bestaat. Deze transporteren de volle pallets margarine van de verschillende palletiseerders (robotcellen) naar de uitvoerbaan en brengen de lege pallets vanuit de palletbuffer weer naar de palletiseerders.
Robotcel
De transferwagens zijn dubbel uitgevoerd en bieden bovenaan plaats voor 2 volle pallets naast elkaar, terwijl onderaan 2 lege pallets worden vervoerd. Bij het ophalen van een volle pallet aan de robotcellen kan de transferwagen meteen een nieuwe, lege pallet afleveren. Aan de andere zijde vindt de tegenovergestelde beweging plaats; de lege pallets worden opgepikt vanop de onderste toevoerconveyor en de volle worden afgeleverd aan de bovenste afvoerconveyor.
Omgevallen lading
De pallets met Blue Band-margarine hebben bij Unilever doorgaans een vrij onstabiel stapelpatroon. Met het huidige AGV-systeem leidt dat regelmatig tot omvallende ladingen, met vervuiling, schade en tijdverlies tot gevolg. Eén van de voornaamste doelstellingen van Unilever bij de implementatie van het nieuwe systeem was dan ook de betrouwbaarheid verhogen tijdens de afvoer van volle pallets.
De stabiliteit van het systeem dat Egemin Automation voorstelde was een tweede, overtuigende troef. Naast de pneumatische klemmen die de lading vastzetten, leveren ook beide PLS-systemen (Proximity Laser Scanners) op elk van de transferwagens hier zeker een bijdrage. De onmiddellijke omgeving van de transferwagens wordt voortdurend afgescand op vreemde voorwerpen. Van zodra een obstakel – bijvoorbeeld een kartonnen doos – wordt gedetecteerd, vertragen en stoppen de wagens.
