Algemeen
Schuler zugrad
Schuler heeft speciaal voor het walsen van treinwielen een geautomatiseerde CNC-walsmachine ontwikkeld (foto: Schuler Group)

Wie economischer en efficiënter wil werken, moet productieprocessen duidelijk in kaart brengen, doelgericht controleren, methodisch documenteren en op elk moment herschikken. Dit geldt ook voor de metaalindustrie of specifiek in dit geval bij de productie van treinwielen. Persenfabrikant Schuler leverde de complete smeedlijn, maar schakelde ZOZ & Partner in voor een complex track & trace systeem.

Treinwielen worden onder andere vervaardigd in een fabriek in Ekibastuz, Kazachstan. Hierbij worden installaties en machines van verschillende fabrikanten gebruikt die voor het hele productieproces perfect op elkaar afgestemd moeten zijn.

Naast een betrouwbare werking op operationeel niveau is het echter ook op een hoger niveau van belang hoe efficiënt de installatie werkt. Tegelijkertijd moet het volledige productieproces worden gedocumenteerd voor elk treinwiel dat de fabriek verlaat.

Efficiëntie van de productielijn

De complete smeedlijn werd geleverd door het Duitse Schuler Pressen GmbH, een wereldspeler op het gebied van grote persen en complete persstraten. Tegelijkertijd was het bedrijf ook verantwoordelijk voor de coördinatie en interactie van een ‘track & trace’ systeem voor de afzonderlijke componenten van de productielijn.

De persenfabrikant moest daarom een oplossing vinden voor het bijhouden van de efficiëntie van de productielijn en het documenteren van de kwaliteit van elk geproduceerd wiel.

Hier kwam het in Karlsruhe gevestigde ZOZ & Partner GmbH om de hoek kijken. De engineers van Schuler hadden in het verleden al eens het Schuler Press Management System ontwikkeld voor het verzamelen van productiegegevens. Nu was het hun taak om een productie-informatiesysteem (PIS) op te zetten voor de gehele lijn.

Tracking kan een uitdaging zijn

Klaus Gille, algemeen directeur van ZOZ & Partner: “De grootste uitdaging bij dit project was het opsporen van componenten. Het materiaal en later de wielen zijn voor een groot deel van de tijd zo heet dat ze niet te markeren zijn. Toch is het belangrijk om de geschiedenis van elk wiel te kennen”.

Als een wiel gewoon van begin tot eind door de productie zou gaan, zou dat geen probleem zijn, maar het is niet zo lineair: Het gesmolten staal krijgt bij elke smelting een individuele warmte-identificatie. Vervolgens worden er staven gevormd en, afhankelijk van het uiteindelijke gewicht, worden er automatisch stukken met de juiste lengte gezaagd.

Van staaf tot wiel

Deze ongeveer 340 stuks samen worden vervolgens verwarmd tot een kerntemperatuur van 1.200 à 1.300°C. Dit duurt zes tot zeven uur. Daarna moeten de gevormde slakken aan de buitenzijde worden verwijderd.

In twee persfasen krijgen de wielen nu hun ruwe vorm en worden ze door een robot naar de CNC-treinwielenwals gebracht. Deze walst de wielen in hun uiteindelijke basisvorm, waarna ze vervolgens naar een andere pers worden gebracht waar het centrale gat voor de as wordt gestanst.

Betrouwbare kwaliteitsdocumentatie

Na het meten met een laser wordt elk wiel gemarkeerd met een uniek ID. Het proces gaat verder met het verharden van de loopvlakken. Dit proces is afhankelijk van de staalsamenstelling van het betreffende wiel, welke uit het meegevoerde systeem van de ‘Heat ID’ kan worden gehaald.

Na het uitharden worden de wielen nabehandeld, indien nodig moeten de oppervlakken opnieuw worden gedraaid of gefreesd of op een andere manier worden nabewerkt. Een laatste kwaliteitscontrole zorgt ervoor dat alleen wielen die voldoen aan de kwaliteitsspecificaties de productielijn daadwerkelijk verlaten.

Door de parallelle verwerking is de doorvoer enorm. Enkele honderden afgewerkte wielen verlaten elke dag de productie. Meer over dit complexe track & trace systeem is te lezen in de komende editie van Aandrijftechniek.

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.

x
Mis niet langer het laatste nieuws

Schrijf u nu in voor onze nieuwsbrief.

Inschrijven